同样是质量管理，企业订单做成“空架子”的情况越来越少？

随着经济全球化的深入，特别是在当前疫情和相对脆弱的供应链体系时期，买方需要与供应商建立强有力的合作伙伴关系，加强质量控制，建立互利共赢的合作关系。然而，许多企业的质量管理仍然停留在遏制水平上，没有积极主动的防范和风险控制手段，导致产品质量问题不断出现，导致产品质量问题频发，直接影响到产品和企业的市场声誉，在很大程度上浪费了质量管理资源，延误了订单的交付，未能达到质量控制的预期目的。

1、质量管理缺乏主动性，被动围堵
有一位客户是美国芝加哥潮牌手表品牌商，一直依靠供应商出厂检验来控制产品质量，在今年上半年，突然发现客户的退货率和客户投诉率显著上升，通过对退货产品的分析，发现这些退货产品实际上是一年前生产的，当时由于预期产品销售良好，订单交货期很紧。当第三方抽样调查发现问题时，已经来不及重新生产，只能通过采用特采放行的方式进行交付。然而，现有的质量问题肯定会在Zui终客户端得到强调。此时，返工、退货的综合成本远远超过了检验成本，造成了巨大的损失。
进一步的原因分析发现，当时工厂生产线的产品合格率不到80%，也就是说，当产品下线时，100种产品中至少有20种不符合标准，这20种产品只能通过维护、重新测试才能重新推出，Zui后才能满足客户作为合格成品的订单。客户不知道这些信息，抽样检验。对于一批不合格的产品，错误判断率至少5%是不可避免的，这进一步增加了客户的风险。
关键是质量管理意识停留在事件发生后的控制和遏制水平上，而不是在过去的质量形成之前主动预防。

2、预防+持续改善，摆脱质量管理的“空架子”
品牌很多时候对供应商的产品质量管理是被动的，企业的质量管理者还抱着‘质量就是检验’的思想。毫无疑问，检验是质量管理的重要一环，但并不是质量管理的全部。事后管理可以帮助筛选出好产品，但如果没有严格及时的纠正预防管理，检验是质量管理的重要一环是毋庸置疑的。事后的检验无助于如何做出好的产品，相反，还会造成对前端生产操作人员的严重依赖:反正有抽查，全检，问题就会查出来，Zui终的检验成了质量形成过程的"核心"部门，原来的质量控制体系成了形同虚设的"空架子"。

3、品牌方又应该怎么去做，才能摆脱这种事后诸葛亮的尴尬境地呢？
早（提早）——防（预防）——跟（跟踪）——攻（攻关）——抢（抢夺资源）。

解决质量管理问题的方法是向供应商施行生产跟单。包公验货生产跟单服务，从生产到交货跟踪，与客户保持密切沟通，提高客户对生产现场的掌握，根据计划和质量的波动及时调整，同时通过客户、工厂和我们的工程师团队的共同努力，实现有效的知识共享，建立有效的问题发现、问题解决和持续改进的良性循环，确保高质量产品的及时交付。